在榆林化学的生产装置里，每一滴水的流动都藏着降本增效的密码，每一份副产物的利用都写着绿色转型的答卷。2025年，在集团公司“四种经营理念”引领下，榆林化学水系统以“向精细要效益、向创新要动能”为核心，聚焦生产全流程成本管控与环保升级，通过技术革新、管理优化、全员参与的协同发力，在“水”的文章里写出了超千万元的降本答卷。

向“痛点”要“效益”

在生产过程中，甲醇作为脱氮的关键碳源，其年成本超百万元，且运输过程中还伴随着较高风险，这已然成为制约生产效益提升的“卡脖子”痛点。公司水系统没有止步于“接受现状”，而是深入挖掘生产流程中的“隐性价值”，利用系统副产物贫甲醇进行替代研究，成功攻克了“副产物替代主原料”的技术难关，今年累计减少甲醇使用量453吨，直接降低成本95.3万元，危化品运输减少15次，在有效降低运输风险的同时，实现了安全与经济效益的双重提升，让原本闲置的副产物成为了降本增效的“金钥匙”。

以“巧思”创“巧效”

高盐产水直供循环水系统易导致设备结垢、腐蚀，是化工行业的共性难题。公司水系统以“巧思”解“难题”，启动“水质升级工程”，即新增两套400m3/h产水反渗透装置，搭配1000m3储罐构建“二次脱盐”闭环，通过膜分离技术将高盐产水转化为合格的循环水补水。截至目前，该系统累计处理深度处理反渗透产水108760m3，产出合格产品水90728m3，综合回收率达83.4%，平均脱盐率96.02%。数据背后是实实在在的效益，按10月低压生产水8.68元/吨计算，循环水装置每日减少水耗费用65829.64元；按回用水装置吨水成本1.4079元/吨计算，每日降低处理费用3202.97元；回用水装置接收废水含盐率同比下降16.2%，清净反渗透浓水产量减少733.04m3/d，循环水总补水量减少7584.06m3/d，总排污量减少2275m3/d，这场升级，让高盐水获得了“二次生命”，也让水系统实现了节水、降本、环保的三重共赢。

用“细节”聚“合力”

杂盐处置曾是水系统的“环保包袱”，传统填埋模式不仅成本高（2150元/吨），还存在土地污染风险。2025年，水系统跳出“末端治理”的思维定式，转向“资源化协同”：通过系统性市场调研与论证，与专业第三方合作开辟杂盐资源化处置渠道，将原本需要填埋的危废物转化为可利用的工业原料，推动杂盐处置成本降至1500元/吨，降幅达30%，年节约费用164.79万元，彻底告别了填埋模式，实现了杂盐的“无害化、资源化”处置。这场协同，让“环保包袱”变成了“绿色资产”，也为行业杂盐处置提供了新的方案。

来源：陕煤集团榆林化学公司